歡迎來到東莞市瑞諾宏精密機械科技有限公司網(wǎng)站！
精密機加工零件生產(chǎn)廠家
鋁合金精密零件,不銹鋼精密零件,精密沖壓件
信息來源于：互聯(lián)網(wǎng) 發(fā)布于：2021-05-25
東莞數(shù)控加工廠在高速切削螺紋時，由于車刀對工件的擠壓力產(chǎn)生擠壓變形，會使加工出的牙型擴大，同時使工件脹大，所以在刃磨車刀時，兩刃夾角應(yīng)適當減小30′。另外，車削外螺紋前工件大徑一般比公稱尺寸?。s0.13p）。
?車刀安裝不正確
東莞數(shù)控加工廠在車刀安裝不正確即車刀兩切削刃的對稱中心線與工件軸線不垂直，造成加工出的牙型角傾斜（俗稱倒牙）。解決方法：用角度尺或樣板來安裝車刀，使對稱中線與工件軸線垂直，并且刀尖與工件中心等高。
刀具磨損
刀具磨損后沒有及時刃磨，造成加工出的牙型角兩側(cè)不是直線而是曲線或“爛牙”。解決方法：合理選用切削用量，車刀磨損后及時刃磨。
?螺距（或?qū)С蹋┎徽_
?。?）螺紋全長不正確。螺紋全長不正確的原因是交換齒輪計算或組裝錯誤，進給箱、溜板箱有關(guān)手柄位置扳錯，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。
（2）螺紋局部不正確。螺紋局部不正確的原因是車床絲杠和主軸的竄動過大，溜板箱手輪轉(zhuǎn)動不平衡，開合螺母間隙過大。解決方法：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調(diào)整圓螺母進行調(diào)整，以消除連接處推力球軸承的軸向間隙；如果是主軸軸向竄動引起的，可調(diào)整主軸后調(diào)整螺母，以消除推力球軸承的軸向間隙；如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調(diào)整開合螺母間隙；如果是溜板箱轉(zhuǎn)動不平衡，可將溜板箱手輪拉出使之與轉(zhuǎn)動軸脫開均勻轉(zhuǎn)動。
（3）東莞數(shù)控加工廠?在車削過程中開合螺母自動抬起引起螺距不正確。解決方法：調(diào)整開合螺母鑲條適當減小間隙，控制開合螺母傳動時抬起，或用重物掛在開合螺母手柄上防止中途抬起。
表面粗糙度值大
表面粗糙度值大的原因：
一是刀尖產(chǎn)生積屑瘤；
二是刀柄剛性不夠，切削時產(chǎn)生振動；
三是車刀徑向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大產(chǎn)生扎刀；
四是高速鋼切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側(cè)的表面；
五是工件剛性差，且切削用量過大；
六是車刀表面粗糙。
解決方法：
第一，如果是積屑瘤引起的，應(yīng)適當調(diào)整切削速度，避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍（5 m/min～80 m/min）；用高速鋼車刀切削時，適當降低切削速度，并正確選擇切削液；用硬質(zhì)合金車螺紋時，應(yīng)適當提高切削速度。
第二，增加刀柄的截面積并減小刀柄伸出的長度，以增加車刀的剛性，避免振動。
第三，減小車刀徑向前角，調(diào)整中滑板絲杠螺母，使其間隙盡可能最小。
第四，高速鋼切削螺紋時，最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1 mm，并使切屑沿垂直軸線方向排出，以免切屑接觸已加工表面。
第五，選擇合理的切削用量。第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺紋加工表面的粗糙度小2～3檔次，砂輪刃磨車刀完后要用油石研磨。
亂牙
亂牙的原因是當絲杠轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時，工件未轉(zhuǎn)過絲杠轉(zhuǎn)數(shù)整數(shù)倍而造成的，即工件轉(zhuǎn)數(shù)不是絲杠轉(zhuǎn)數(shù)的整數(shù)倍。
東莞數(shù)控加工廠?常用預(yù)防亂牙的方法首先是開倒順車，即在一次行程結(jié)束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉(zhuǎn)，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復(fù)過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會產(chǎn)生亂牙。其次，當進刀縱向行程完成后，提起開合螺母脫離傳動鏈退回，刀尖位置產(chǎn)生位移，應(yīng)重新對刀。
中徑不正確
中徑不正確的原因是車刀切削深度不正確，以頂徑為基準控制切削深度，忽略了頂徑誤差的影響；刻度盤使用不當；車削時未及時測量。解決方法：精車時，檢查刻度盤是否松動，并且要正確使用，精車余量應(yīng)適當，要及時測量中徑尺寸，考慮頂徑的影響，調(diào)整切削深度。
扎刀或頂彎工件
扎刀或頂彎工件的原因：車刀刀尖低于工件（機床）中心；車刀前角太大，中滑板絲杠間隙較大；工件剛性差，而切削用量選擇太大。解決方法：第一，安裝車刀時，刀尖要對準工件中心，或略高些。第二，減小車刀前角，減小徑向力，調(diào)整中滑板絲杠間隙。第三，根據(jù)工件剛性來選擇合理的切削用量；增加工件的剛性，增加車刀剛性。
總之，車削螺紋時產(chǎn)生的故障形式是多種多樣的，既有設(shè)備原因，也有刀具、測量、操作等原因，排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測方法和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效、合理的解決方法。
